Sensor findet Gefahrenpunkte

Glas ist ein Verpackungsmaterial mit vielen eindeutigen Vorteilen. Es ist schadstofffrei, recyclingfähig und bietet seinem Inhalt exzellenten Schutz. Ein intrinsischer Nachteil ist aber nicht von der Hand zu weisen: Fasst man es zu hart an, kann Glas brechen oder splittern. Abfüller aus Lebensmittel-und Getränkebranche stehen deswegen oft vor einem Dilemma: die Bandgeschwindigkeit in der Abfülllinie senken und so die Behälter schonen, aber die Abfüllleistung mindern? Oder mit höherer Bandgeschwindigkeit Produktverlust riskieren, der aussortiert werden muss? «Technische Optimierungen an der Linie können das Problem lösen, doch dazu sollte man erstmal wissen, wo man welche Änderungen durchführen muss», sagt Michael Waltl, Technical Customer Service Manager bei Vetropack. Kürzlich sah sich ein Schweizer Lebensmittelhersteller und Vetropack-Kunde mit diesen Fragen konfrontiert. Ein Abfüllbetrieb hatte kleine Glassplitter an der Linie festgestellt, aber keinen offensichtlichen Glasbruch. Wo und warum nahmen die Gläser also Schaden?

Um Licht ins Dunkel zu bringen, setzte unser Kundendienst erstmals den Neuzugang in unserem Werkzeugkasten ein: Den In-Line Sensor ShockQC der kanadischen Firma Masitek. Dieser misst Kräfte und Belastung, die auf einen Glasbehälter wirken, mit höchster Präzision. Als Teil unseres Serviceangebots produzierten wir für unseren Kunden eine exakte Nachbildung der zu testenden Glasbehälter – in diesem Fall ein 390-ml-Europaglas. Dieser aus einem sehr widerstandsfähigen Kunststoff gefertigte Dummy wurde mit einem vom Hersteller kalibrierten ShockQC-Sensor bestückt und trat dann zusammen mit einer Charge anderer Gläser die Reise durch die Abfülllinie an. In insgesamt vier Tests mit jeweils unterschiedlichen Bandgeschwindigkeiten durchliefen Dummy und Sensor die komplette Linie – vom ersten Entpacken der Gläser bis zum letzten Transportband, das die Gläser in ihren Fertigkartonagen abtransportiert. Die gemessenen Datensätze wurden ganze 100 000-mal pro Sekunde an einen Tablet-PC übermittelt, der sie in einem einfach verständlichen Dashboard visualisiert.

Das Ergebnis: Während die Gläser von Entpacker bis Füller und von Kühlturm bis zu Kartonage und Abtransport eher gemächlich und mit genügend Mindestabstand durch die Linie geführt werden, gibt es zwischen Füller und Versiegelungsstation eine Aufprallzone, in der die Gläser Stössen ausgesetzt sind, die die von Vetropack garantierte Impact-Mindestfestigkeit um bis zu 60 Prozent überschreiten. Diese Belastung muss bei einem fehlerfrei gearbeiteten Glas nicht zwingend zu Defekten führen. Doch schon bei kleinsten Fehlern oder Einschlüssen führt ein solcher Aufprall in der Regel zum Abplatzen von Glasfragmenten. Damit war die Ursache des Problems gefunden und eine Grundlage für dessen zielgerichtete Beseitigung geschaffen. Unser Kunde hat nun die Möglichkeit, seine Abfülllinie genau dort zu optimieren, wo es wirklich nötig ist. Auch Michael Waltl ist zufrieden: «Nach dem erfolgreichen Ersteinsatz haben wir diesen Service nun schon bei einigen weiteren Interessenten eingesetzt und konnten jedes Mal schnell helfen. Jetzt freuen wir uns darauf, die nächsten Kunden bei der Optimierung ihrer Linien zu unterstützen – schnell, einfach, zielgerichtet und ohne unnötige Aufwände und Kosten.»