Senzor lokalizuje nebezpečná místa

Sklo je obalový materiál, který nabízí mnoho výhod. Neobsahuje znečišťující látky, lze jej recyklovat a nabízí vynikající ochranu svého obsahu. Nicméně sklo má jednu nevýhodu plynoucí z jeho podstaty, kterou nelze přehlížet: pokud jej uchopíte příliš pevně, může prasknout nebo se rozbít. To často představuje dilema pro obsluhu stáčírny nebo plnírny v potravinářském a nápojovém průmyslu: snížit rychlost pásu na stáčecí lince tak, aby byly chráněny obaly, ale zároveň snížit rychlost plnění? Nebo: pustit pás vyšší rychlostí s rizikem ztráty výrobků, které bude nutné vytřídit? Michael Waltl, vedoucí technického zákaznického servisu ve společnosti Vetropack zdůrazňuje: „Technická optimalizace na lince dokáže problém vyřešit — ale než začnete, musíte vědět, jaké změny je třeba provést a kde budou zapotřebí.“ Jeden švýcarský výrobce potravin — zákazník společnosti Vetropack — se nedávno setkal s těmito problémy. Na lince jednoho plnicího závodu byly zaznamenány malé úlomky skla, ale nedošlo k očividnému rozbití skla. Takže kde a proč se sklenice poškodily?

Při řešení tohoto problému využil náš tým zákaznického servisu poprvé nový doplněk naší sady nástrojů: in-line senzor ShockQC od Masitek of Canada. Ten měří s maximální přesností síly a zatížení působící na skleněnou nádobu. V rámci našich služeb jsme pro našeho zákazníka vyrobili přesnou maketu skleněné konzervové sklenice o objemu 390 ml k testování.

Tato maketa vyrobená z velmi odolného plastu byla opatřena senzorem ShockQC, který kalibroval výrobce. Následně zahájil svou cestu na plnicí lince společně se šarží dalších zavařovacích sklenic. Proběhly celkem čtyři zkoušky, každá s různou rychlostí pásu. Maketa se senzorem prošla celou linkou, počínaje vybalením sklenic až po závěrečný přepravní pás, který přepravuje zavařovací sklenice do konečných kartonových obalů. Soubor naměřených dat byl přenášen nejméně 100 000krát za vteřinu do tabletu a zobrazen na přehledném panelu.

Výsledek: zavařovací sklenice jsou posunovány po lince od místa vybalení k plničce a z chladicí věže do kartonážních a výstupních přepravních stanic ve spíše klidnějším tempu, s dostatečným minimálním rozestupem. Nicméně mezi plnicí a zavírací stanicí je oblast, kde jsou sklenice vystavovány nárazům, které přesahují minimální hodnotu nárazu garantovanou společností Vetropack o téměř 60 procent.

Toto napětí nemusí nutně způsobit závadu na zavařovací sklenici, která byla vyrobena bez vad. Avšak v případě výskytu i velmi malých vad či vměstků může náraz tohoto rozsahu způsobit odlomení skleněných fragmentů. Tímto způsobem byla nalezena příčina problému a byl vytvořen základ pro jeho eliminování. Náš zákazník je nyní schopný optimalizovat svou plnicí linku přesně tam, kde je skutečně zapotřebí zlepšení. Michael Waltl je rovněž spokojen: „Po prvním úspěchu jsme tuto službu již použili u několika dalších zájemců a byli jsme schopni pokaždé rychle pomoci. Nyní se těšíme na to, až pomůžeme dalším zákazníkům optimalizovat jejich linky — rychle a snadno, metodou orientovanou na výsledky, která nezahrnuje zbytečnou snahu či výdaje.“