Il sensore che identifica i punti a rischio

Il vetro è un materiale da imballaggio che offre evidenti vantaggi: è atossico, riciclabile e assicura un’eccellente protezione al contenuto. C’è però un innegabile svantaggio intrinseco: se non viene maneggiato con la dovuta delicatezza, il vetro può rompersi o scheggiarsi. Perciò gli imbottigliatori del settore food & beverage si trovano spesso davanti a un dilemma: ridurre la velocità del nastro nella linea di riempimento, salvando così i contenitori ma limitando anche le prestazioni? Oppure rischiare la perdita del prodotto – ed essere quindi costretti a buttarlo – aumentando la velocità del nastro? “Apportare migliorie tecniche sulla linea può risolvere il problema, ma prima occorre capire dove e come intervenire” afferma Michael Waltl, Technical Customer Service Manager di Vetropack. Di recente, un’azienda alimentare svizzera cliente di Vetropack si è dovuta confrontare con la questione. Durante il riempimento, sono state rilevate piccole schegge sulla linea, ma nessuna rottura evidente del vetro. Quindi, dove e perché i vasi si erano danneggiati?

Per fare luce sul mistero, la nostra assistenza ha subito fatto ricorso all’ultimo arrivato nella nostra cassetta degli attrezzi: il sensore in-line ShockQC dell’azienda canadese Masitek. ShockQC ha misurato con la massima precisione tutti i carichi e le sollecitazioni a cui era sottoposto un contenitore di vetro. Nell’ambito dell’intervento di assistenza, abbiamo approntato per il cliente una copia esatta del contenitore da testare, in questo caso un vaso Europaglas da 390 ml. Questo campione, realizzato in plastica ultraresistente, è stato munito di sensore ShockQC calibrato dal produttore e dopodiché ha intrapreso il suo viaggio nella linea di riempimento insieme agli altri vasi. Nei complessivi quattro test con velocità del nastro ogni volta diverse, il campione e il sensore hanno percorso l’intera linea, dallo spacchettamento iniziale all’ultimo nastro trasportatore che inserisce i contenitori negli appositi scatoloni. I set di dati rilevati venivano trasmessi 100.000 volte al secondo a un tablet, che permetteva di visualizzarli in una dashboard molto intuitiva.

Il risultato? Mentre dalla spacchettatrice alla riempitrice e dalla torre di raffreddamento all’inscatolamento i vasi venivano trasportati a ritmo abbastanza lento e con una sufficiente distanza minima, tra la riempitrice e la postazione di chiusura c’era un’area di impatto dove i contenitori erano soggetti a urti che superavano fino al 60% la resistenza minima garantita da Vetropack. Laddove il vetro sia stato lavorato in maniera impeccabile, una sollecitazione del genere non implica necessariamente l’insorgere di difetti. Ma in caso di inclusioni o errori di lavorazione anche minimi, un impatto simile porta solitamente al distacco di frammenti di vetro. Così è stata individuata la causa del problema e sono state poste le basi per una risoluzione mirata. Ora il cliente ha la possibilità di ottimizzare la sua linea di riempimento esattamente dove serve. Anche Michael Waltl è soddisfatto: “Dopo il primo intervento andato a buon fine, abbiamo utilizzato questo servizio anche per altri clienti, trovando ogni volta una soluzione rapida. Non vediamo l’ora di aiutare i prossimi clienti a ottimizzare le linee di produzione in modo semplice, veloce, mirato, senza spese inutili né perdite di tempo.”