Un capteur détecte les points à risque

Le verre est un matériau d’emballage qui présente de nombreux avantages évidents. Il ne contient aucun polluant, est recyclable et garantit une excellente protection de son contenu. Un inconvénient intrinsèque ne peut toutefois pas être écarté: si une pression trop forte est exercée, le verre peut se briser ou se fissurer. Les embouteilleurs du secteur des aliments et des boissons se retrouvent donc souvent face à un dilemme: diminuer la vitesse du convoyeur de la ligne d’embouteillage et protéger ainsi les récipients, mais réduire la capacité d’embouteillage. Ou risquer, avec une vitesse du convoyeur plus élevée, de perdre des produits, qui devront ensuite être éliminés? «Des optimisations techniques sur la ligne peuvent résoudre le problème, mais pour cela, il faut d’abord savoir quelles modifications effectuer et où», explique Michael Waltl, Technical Customer Service Manager chez Vetropack. Récemment, un fabricant suisse de produits alimentaires et client de Vetropack a été confronté à ces questions. Une entreprise d’embouteillage avait constaté de petits éclats de verre sur la ligne, mais aucun bris de verre apparent. Où et pourquoi les pots en verre ont-ils été endommagés?

Pour faire la lumière sur ce problème, notre service après-vente a utilisé pour la première fois notre nouvel outil: le capteur en ligne ShockQC, de la société canadienne Masitek. Celui-ci mesure avec une grande précision les forces et les charges qui agissent sur un récipient en verre. Dans le cadre de notre offre de services, nous avons produit pour notre client une réplique exacte du récipient en verre à tester, en l’occurrence un pot en verre européen de 390 ml. Ce pot factice, fabriqué dans un plastique très résistant, a été équipé d’un capteur ShockQC étalonné par le fabricant, puis a entamé son voyage à travers la ligne d’embouteillage avec un lot d’autres verres. Au cours de quatre tests avec différentes vitesses de convoyeur, le pot factice et le capteur ont parcouru toute la ligne, du premier décaissage des pots en verre jusqu’au dernier convoyeur qui achemine  es pots dans leurs cartons. Les jeux de données mesurés étaient transmis 100 000 fois par seconde à une tablette PC qui les visualisait dans un tableau de bord facilement compréhensible.

Le résultat: alors que les pots en verre parcourent la ligne plutôt tranquillement, avec une distance minimale suffisante, de la décaisseuse à la soutireuse et de la tour de refroidissement à la mise en carton et à l’évacuation, il existe entre la soutireuse et la station de scellage une zone d’impact dans laquelle les pots en verre sont soumis à des chocs dépassant jusqu’à 60 pour cent la résistance minimale à l’impact garantie par Vetropack. Cette contrainte n’entraîne pas nécessairement de défauts dans un pot usiné sans aucune imperfection. Mais même avec les plus infimes imperfections ou impuretés, un tel impact entraîne en général l’écaillage de fragments de verre. La cause du problème a ainsi été identifiée, et une base a été créée pour l’éliminer de manière ciblée. Notre client est maintenant en mesure d’optimiser sa ligne d’embouteillage là où cela est vraiment nécessaire. Michael Waltl aussi est satisfait: «Au vu du succès de cette première utilisation, nous avons déjà utilisé ce service pour plusieurs autres entreprises intéressées et avons pu, à chaque fois, résoudre rapidement leur problème. Nous nous réjouissons d’ores et déjà d’aider les prochains clients à optimiser leurs lignes, et ce rapidement, facilement, de manière ciblée et sans travail ni coûts inutiles.»