Meranie je kľúčové

V tomto rozhovore Michael Waltl z technického zákazníckeho servisu spoločnosti vysvetľuje, ako inline snímač cielene identifikuje kritické body a k akému vývoju v tejto oblasti dochádza.

Pán Waltl, používali ste špecifický snímač pre rôznych zákazníkov spoločnosti Vetropack. O čo ide?

Je to pravda. Nami vyrobenú maketu vybavíme inline snímačom ShockQC od kanadskej spoločnosti Masitek. S vysokou presnosťou meria nárazové zaťaženie pôsobiace na sklenenú nádobu. To nám umožňuje priamo určiť, kde je potrebné optimalizovať plniace linky alebo iné procesy balenia, aby sa zabránilo rozbitiu skla – priamo v závodoch našich zákazníkov.

Ako ste sa dostali k práci s touto metodikou a snímačom od spoločnosti Masitek?

V spoločnosti Vetropack som zodpovedný za technický zákaznícky servis. To znamená, že ja a môj tím riešime najmä reklamácie, ktoré sa v ojedinelých prípadoch týkajú aj rozbitia skla. Všade, kde sa vyskytnú, predstavujú pre zákazníka naliehavý problém. Aby sme prišli príčine na koreň, je výhodou mať samomerací systém, ktorý nám umožní rýchlo identifikovať slabé miesta na plniacej linke, pretože voľným okom často nie je zrejmé, kde presne sú nádoby poškodené. Pozreli sme sa na dvoch dodávateľov a rýchlo sme sa rozhodli pre spoločnosť Masitek, pretože jej výrobok najlepšie vyhovoval našim potrebám.

Pravdepodobne na trhu dochádza k vývoju, ktorý vyžaduje väčšie využívanie takýchto technológií?

Áno, dá sa to tak povedať. Po prvé, čoraz populárnejšími sa stávajú ľahké sklenené fľaše ako ekologická alternatíva obalov, ktorá viac oslovuje spotrebiteľov a výrazne šetrí zdroje. To si vyžaduje rôzne nastavenia na plniacej linke. Po druhé, viac výrobkov sa plní vysokou rýchlosťou, pričom mnohé plniace linky pracujú rýchlosťou viac ako 50 000 fliaš za hodinu. Tieto vysoké rýchlosti vedú k vyššiemu zaťaženiu sklenených nádob. Samozrejme, aj plniace linky sa v priebehu rokov výrazne vyvíjali. Vďaka moderným technológiám je možné dosiahnuť vyššie rýchlosti. Napriek tomu sa niekedy vyskytujú nadmerné zaťaženia.

Snímač používate aj na pomoc pri nastavovaní linky pre nový produkt. Akým zákazníkom ste už pomohli? Predpokladám správne, že hlavnú úlohu tu zohráva zavedenie ľahkej sklenenej fľaše?

Samozrejme. Na jednej strane berieme snímač k zákazníkom, ktorí prvýkrát plnia nový produkt do konkrétnej nádoby. V týchto prípadoch pomocou snímača identifikujeme oblasti na linke, ktoré je potrebné optimalizovať. Na druhej strane navštevujeme zákazníkov, u ktorých sa vyskytol konkrétny problém. Snímač používame od roku 2020 a doteraz sme navštívili desať až dvanásť spoločností s veľmi odlišnými produktmi. Do tohto procesu sa zapojili aj pivovary, ako napríklad Gösser, ktorý práve uviedol na trh svoje nové ekologické pivo v ľahkej sklenenej štandardnej fľaši. Bol som aj v podnikoch v potravinárskom odvetví, kde som sa v jednom prípade zaoberal koreničkami a v druhom nátierkami.

Ako presne snímač funguje? Ako prebieha tento proces?

Pracujeme s „replikou“, t. j. plastovou maketou. Každý sklenený výrobok sa zaťažuje inak. Preto presne kopírujeme príslušný sklenený výrobok našich zákazníkov. Replika sa potom v spoločnosti Masitek vybaví snímačom a kalibruje sa. Snímače máme v troch rôznych veľkostiach. Odnesieme repliku k zákazníkovi a necháme túto maketu prejsť cez linku. Snímač presne zmeria, kde na nádobu pôsobia sily, napríklad v oblasti ramena alebo dna. Meria tiež úroveň síl v IPS (inches per second – palcoch za sekundu), čo nám ukazuje, či bola prekročená minimálna nárazová pevnosť nami vyrábanej nádoby. Súbory nameraných údajov sa prenášajú 100 000-krát za sekundu do počítača, kde sa analyzujú.

Dostávate repliky od spoločnosti Masitek?

Až na niekoľko výnimiek sa repliky vyrábajú v našej vlastnej učňovskej dielni. Vyrábajú sa v nej všetky valcové tvary. Iba iné ako okrúhle tvary nedokážeme vyrobiť sami. Ušetrí nám to veľa peňazí a je to aj dobrý tréning pre našich učňov.

Akú spätnú väzbu ste doteraz dostali od svojich zákazníkov?

Údaje namerané pomocou makety poskytujú našim zákazníkom cenné informácie, ktoré im umožňujú znížiť počet rozbití skla alebo im úplne zabrániť. Medzitým sa informácie o testoch s inline snímačom rozšírili v celom odvetví, čo dokonca viedlo k tomu, že sa na nás obrátili i veľkí zákazníci. Napríklad čoskoro pôjdem do plniarne piva v Českej republike na audit linky s cieľom odhaliť potenciálne riziká.

Ako vidíte budúcnosť tejto technológie? Je tu ešte nevyužitý potenciál?

Okrem troch uvedených veľkostí snímačov sa v súčasnosti vyvíja aj veľmi malý snímač. Bude to zaujímavé, pretože by nám to umožnilo skúmať veľmi malé nádoby pri ešte vyšších rýchlostiach. Medzi ďalšie oblasti záujmu patria merania dynamického tlaku a vrchného zaťaženia. Niektoré plniarne majú napríklad akumulačné stoly, na ktorých sa z rôznych dôvodov hromadia výrobky. Niektoré snímače môžu merať výsledný dynamický tlak. Kontrola vrchného zaťaženia zahŕňa posúdenie, aká veľká axiálna sila pôsobí na systém uzáveru počas testovania. Najdôležitejšou premennou však zostáva meranie vplyvu a na túto analýzu máme k dispozícii všetky potrebné údaje.

Zákazníci budú mať z tohto rozšíreného technického zákazníckeho servisu určite obrovský úžitok.

Presne tak. Vďaka inline snímaču ShockQS od spoločnosti Masitek máme teraz k dispozícii samomerací systém, ktorý presne identifikuje nebezpečné miesta. To je veľký rozdiel v porovnaní s predchádzajúcim obdobím a obrovská pomoc pre nás, a teda aj pre našich zákazníkov. 

Veľmi pekne Vám ďakujem za rozhovor, pán Waltl.

Chcete využiť túto službu? Potom kontaktujte priamo Michael Waltl.