Mjerenje je ključno

U intervjuu, Michael Waltl iz Vetropackove službe za tehničko servisiranje kupaca bjašnjava kako linijski senzor ciljano identificira opasne točke i koji se razvoji ovdje naziru.

Gospodine Waltl, kod mnogo Vetropackovih kupaca koristite neki senzor.

Tako je. Izradimo simulacijsku bocu koju opremimo ShockQC linijskim senzorom kanadske tvrtke Masitek koji s visokom preciznošću mjeri udarna opterećenja na stakleni spremnik. To nam omogućuje da izravno u punionicama naših kupaca odredimo na kojim mjestima treba optimizirati linije za punjenje ili druge ambalažne procese kako bi se spriječilo lomljenje stakla. 

Kako ste počeli raditi s ovom metodologijom i senzorom iz Masiteka?

U Vetropacku sam odgovoran za službu za tehničko servisiranje kupaca. Moj tim i ja prvenstveno obrađujemo reklamacije, koje se u rijetkim slučajevima odnose i na razbijeno staklo. Svaki lom stakla hitan je problem za kupca. Kako bismo otkrili uzrok, važno je imati mjerni sustav koji može brzo identificirati slabe točke na liniji za punjenje, jer se često golim okom ne može točno vidjeti gdje su spremnici oštećeni. Razmotrili smo ponude dvaju dobavljača i brzo smo se odlučili za Masitek jer je njihov proizvod najbolje odgovarao našim potrebama.

Vjerojatno postoje razvoji na tržištu koji sve više zahtijevaju takve tehnologije?

Da, može se tako reći. Lagane staklene boce postaju sve popularnije kao okolišu prihvatljiva ambalaža jer više privlače potrošače i značajno štede resurse. To zahtijeva drugačije postavke na liniji za punjenje. Također, sve više proizvoda se puni pri velikim brzinama. Mnoge linije za punjenje rade brzinom većom od 50 tisuća boca na sat. Takve brzine dovode do većeg opterećenja staklenih spremnika. Naravno, i linije za punjenje su se tijekom godina potpuno promijenile. Sa suvremenim tehnologijama mnogo je lakše postići veće brzine. Međutim, ponekad dođe do prekomjernih opterećenja.

Senzor vam također pomaže pri podešavanju linije za novi proizvod. Kojim kupcima ste već uspjeli pomoći? Uvođenje lake staklene boce tu sigurno također igra veliku ulogu?

Jasno. Senzorom pomažemo kupcima koji novi proizvod po prvi put pune u određenu ambalažu. Tada koristimo senzor za prepoznavanje mjesta na liniji koja još treba optimirati. Također, senzor primjenjujemo kod kupaca koji su se susreli s određenim problemom. Senzor koristimo od 2020. godine i do sada smo posjetili deset do dvanaest tvrtki s vrlo različitim proizvodima. Naš senzor utjecao je na pivovare poput Gössera, koji je nedavno lansirao svoje novo organsko pivo na tržište u lakoj staklenoj standardnoj boci. Također smo posjetili tvrtke u prehrambenom sektoru, poput proizvođača staklenki za začine i namaze.

Kako točno senzor radi? Kako biste opisali cijeli proces?

Na početku izradimo simulacijsku bocu od plastike. Svaka boca ili staklenka drugačije reagira na opterećenja, pa se svaki spremnik precizno reproducira. Simulacijska boca se zatim kalibrira u Masiteku i oprema se senzorom. Postoje senzori u tri različite veličine. Nakon toga, s replikom odlazimo kod kupca i puštamo je kroz liniju. Senzor mjeri gdje točno sile djeluju na spremnik, na primjer u području ramena ili baze. Također mjeri sile – u IPS (inčima po sekundi) – što nam daje informaciju o tome je li za spremnik koji smo mi proizveli prekoračena minimalna otpornost na udare. Skupovi izmjerenih podataka prenose se na računalo brzinom od 100.000 u sekundi i tamo se analiziraju.

Isporučuje li vam Masitek i simulacijske boce?

Ne, uz nekoliko iznimaka, simulacijske boce se proizvode u našoj vlastitoj radionici za obuku. Tu se reproduciraju svi cilindrični oblici. Jedino ne možemo sami proizvoditi neokrugle oblike. To nam štedi mnogo novca, a ujedno je i dobra obuka za naše naučnike.

Kako procjenjujete budućnost ove tehnologije? Ima li tu još neiskorištenog potencijala?

Pa, osim tri spomenute veličine senzora, trenutno je u razvoju još jedan, vrlo mali senzor. To će biti zanimljivo jer bi u tom slučaju bilo moguće testiranje vrlo malih spremnika čak i na još većim brzinama. Ostale teme uključuju mjerenje pritiska zbog zastoja i gornjeg opterećenja. Neke tvornice imaju sabirne stolove na kojima se artikli mogu zadržati iz raznih razloga.  Određeni senzori mogu mjeriti posljedični pritisak zbog zastoja. Kontrola gornjeg opterećenja provodi se kako bi se utvrdilo koliko jake aksijalne sile djeluju na sustav zatvaranja prilikom testiranja. No, mjerenje utjecaja daleko je najvažnija varijabla i ovdje imamo sve podatke koji su nam potrebni za analizu.

Kupac sigurno ima veliku korist od ove dodatne usluge službe za tehničko servisiranje kupaca.

Točno. S linijskim senzorom ShockQS iz Masiteka sada imamo mjerni sustav koji ciljano identificira opasne točke. To je velika razlika u odnosu na prije i velika pomoć za nas – a time i za naše kupce.

Hvala vam na razgovoru, gospodine Waltl.

Želite li i Vi iskoristiti prednosti ove usluge? Javite se direktno Michaelu Waltlu.