La chiave è la misurazione

In questa intervista Michael Waltl, Technical Customer Service Manager dell’azienda, spiega in che modo il sensore in-line identifica in maniera mirata i punti critici e quali sono gli sviluppi imminenti in questo ambito.

Signor Waltl, per alcuni clienti di Vetropack usate uno specifico sensore. Di cosa si tratta?

In pratica realizziamo un campione e lo dotiamo di un sensore in-line ShockQC prodotto dall’azienda canadese Masitek. Il sensore misura con elevati livelli di precisione i carichi che agiscono su un contenitore di vetro. Questo ci permette di stabilire dove ottimizzare le linee di riempimento o altri processi di confezionamento per evitare la rottura del vetro, direttamente presso le sedi dei clienti

Come siete arrivati ad adottare questo metodo e il sensore di Masitek?

In Vetropack sono il Technical Customer Service Manager. Questo significa che io e il mio team gestiamo soprattutto i reclami, che in rari casi riguardano anche la rottura del vetro. Quando succede, è una questione molto urgente per i clienti. Per andare alla radice del problema, è utile avere un sistema di automisurazione che ci permetta di identificare velocemente i punti deboli nella linea di riempimento: spesso, infat non è possibile vedere a occhio nudo esattamente dove i contenitori sono danneggiati. Abbiamo valutato due fornitori e nel giro di poco tempo abbiamo optato per Masitek, perché i loro prodotti soddisfano meglio le nostre esigenze.

Si può presumere che gli sviluppi del mercato richiederanno sempre più spesso l’uso di queste tecnologie?

Sì, decisamente. Innanzitutto le bottiglie di vetro leggero stanno diventando sempre più apprezzate, perché sono alternative eco-friendly che attraggono maggiormente i consumatori e permettono un notevole risparmio di risorse. Servono quindi impostazioni diverse sulle linee di riempimento. In secondo luogo, sono sempre di più i prodotti che vengono confezionati ad alta velocità, con tante linee di riempimento che operano a oltre 50.000 bottiglie all’ora. E l’alta velocità implica maggiori sollecitazioni sui contenitori di vetro. Ovviamente le linee di riempimento si sono anche molto evolute negli anni: le tecnologie moderne rendono l’alta velocità di produzione molto più approcciabile, ma capita ancora che le sollecitazioni siano eccessive.

Usate il sensore anche per aiutare i clienti a impostare una linea per un nuovo prodotto. Quali sono i clienti che avete già aiutato? Si può dire che l’introduzione della bottiglia in vetro leggero abbia un ruolo chiave in questo senso?

Senz’altro. Da un lato proponiamo il sensore ai clienti che devono confezionare per la prima volta un nuovo prodotto in uno specifico contenitore. In questi casi, usiamo il sensore per identificare le aree della linea che necessitano di migliorie. Dall’altro lato andiamo in sede dai clienti che hanno riscontrato un problema specifico. Usiamo il sensore dal 2020 e finora abbiamo fatto visita a dieci-dodici clienti che si occupano di prodotti molto diversi. Siamo stati da produttori di birra come Gösser, che ha appena lanciato la sua nuova birra biologica nella bottiglia standard in vetro leggero, ma anche da aziende del settore alimentare, per esempio produttori di spezie e creme spalmabili.

Come funziona esattamente il sensore? Come avviene il processo?

Utilizziamo un dummy, ossia un campione in plastica. Ogni prodotto in vetro reagisce alle sollecitazioni in maniera diversa, perciò riproduciamo il contenitore in vetro del cliente in ogni minimo dettaglio. Il campione viene quindi dotato di sensore Masitek e calibrato. Abbiamo sensori in tre diverse misure. Dopodiché portiamo il dummy dal cliente e lo immettiamo nella linea. Il sensore rileva con precisione i punti in cui le forze agiscono sul contenitore, per esempio la spalla o la base. Inoltre misura i livelli delle sollecitazioni in IPS (pollici al secondo), un dato che ci permette di capire se la forza d’impatto minima per un contenitore di nostra produzione sia stata superata. I set di dati rilevati vengono trasmessi ben 100.000 volte al secondo a un computer, dove vengono analizzati.

I campioni in plastica vi vengono inviati da Masitek?

No, a parte alcune eccezioni i campioni vengono prodotti nelle nostre officine per la formazione. Tutte le forme cilindriche vengono realizzate lì. Le uniche forme che non possiamo riprodurre internamente sono quelle non tonde. Questo approccio porta a un risparmio economico, oltre a essere un buon allenamento per i nostri apprendisti.

Che feedback avete ricevuto finora dai clienti?

Per i nostri clienti, i dati misurati con questi campioni forniscono informazioni preziose, che permettono di ridurre o evitare completamente la rottura del vetro. Nel frattempo la voce si è sparsa e nel settore si parla molto dei nostri test con sensore in-line, tanto che siamo stati contattati da aziende anche molto grosse. Presto, per esempio, andrò da un imbottigliatore di birre in Repubblica Ceca per un’ispezione della linea, al fine di rilevare eventuali rischi.

Come immagina il futuro di questa tecnologia? Crede che ci sia ancora del potenziale inesplorato?

In parte sì: oltre alle tre dimensioni del sensore a cui accennavo, è in fase di sviluppo un quarto formato piccolissimo. Sarà interessante, perché ci permetterà di esaminare contenitori molto piccoli a velocità ancora più sostenute. Tra le altre aree di interesse spiccano la pressione dinamica e le misurazioni del carico massimo. Alcuni imbottigliatori, per esempio, hanno tavoli di accumulo dove per varie ragioni i prodotti vanno per l’appunto ad accumularsi. Alcuni sensori possono misurare la pressione dinamica che ne deriva. Il controllo del carico massimo prevede di valutare quanta forza assiale venga esercitata sul sistema di tappatura. Ad ogni modo la misurazione degli impatti rimane la variabile più importante e abbiamo tutti i dati che ci servono per questa analisi.

Questo servizio tecnico ampliato sarà senz’altro di enorme vantaggio per i clienti.

Esatto. Con il sensore in-line ShockQS di Masitek, abbiamo un sistema di automisurazione che identifica in maniera accurata i punti a rischio. Fa una grande differenza rispetto a prima, ed è un aiuto enorme per noi, e quindi anche per i nostri clienti.

Grazie mille per questa intervista, signor Waltl.

Volete usufruire di questo servizio? Allora contattate direttamente Michael Waltl.