Une mesure sur mesure

Dans cet entretien, Michael Waltl, du service technique après-vente de l’entreprise, explique comment un capteur en ligne détecte de manière ciblée les points à risque et quelles sont les évolutions qui se dessinent dans ce domaine.

Monsieur Waltl, vous utilisez un capteur chez différents clients de Vetropack. De quoi s’agit-il?

Oui. Nous équipons un pot factice, fabriqué par nos soins, d’un capteur en ligne ShockQC de la société canadienne Masitek. Celui-ci mesure avec une grande précision les charges d’impact qui agissent sur un récipient en verre. Cela nous permet de déterminer directement dans les usines de nos clients où les lignes de remplissage ou autres processus d’emballage doivent être optimisés pour prévenir le bris de verre.

Comment en êtes-vous arrivé à travailler avec cette méthodologie et le capteur de Masitek?

Je suis responsable du service technique après-vente chez Vetropack. Cela signifie que mon équipe et moi-même traitons principalement les réclamations qui, dans de rares cas, concernent aussi les bris de verre. Quel que soit l’endroit où ces bris surviennent, ils constituent un problème urgent pour le client. Lorsque nous recherchons la cause, c’est un avantage de disposer d’un système de mesure qui nous permet d’identifier rapidement les points faibles sur la ligne de remplissage, car il est souvent impossible de voir à l’œil nu où exactement les récipients sont endommagés. Nous avons consulté deux fournisseurs et avons rapidement opté pour Masitek, car son produit répondait le mieux à nos besoins.

Certaines évolutions sur le marché requièrent probablement de plus en plus ce type de technologie, non?

Oui, c’est vrai. D’une part, les bouteilles en verre léger sont de plus en plus appréciées en tant qu’emballage écologique, car elles attirent davantage les consommateurs et permettent d’économiser de précieuses ressources. Cela nécessite des réglages différents sur la ligne de remplissage. D’autre part, davantage de produits sont conditionnés à haute vitesse. De nombreuses lignes de remplissage tournent à plus de 50 000 bouteilles par heure. Ces vitesses élevées entraînent des charges plus importantes sur les récipients en verre. Bien sûr, les lignes de remplissage ont aussi beaucoup évolué au fil des années. Les technologies modernes permettent d’atteindre des vitesses nettement plus élevées. Néanmoins, il arrive parfois que les charges soient trop fortes.

Le capteur vous permet aussi d’aider les clients lors du réglage d’une ligne pour un nouveau produit. Quels sont les clients que vous avez déjà pu aider? L’introduction de la bouteille en verre léger joue certainement un rôle majeur ici, n’est-ce pas?

Effecticement. Nous allons avec le capteur chez des clients qui conditionnent pour la première fois un nouveau produit dans un récipient spécifique. Avec le capteur, nous détectons les endroits sur la ligne qui doivent être optimisés. Nous nous rendons également chez des clients qui sont confrontés à un problème particulier. Nous utilisons le capteur depuis 2020 et avons jusqu’à présent aidé dix à douze entreprises pour des produits très variés. Par exemple des brasseurs de bière comme Gösser, qui vient de lancer sa nouvelle bière bio dans la bouteille standard en verre léger. Mais j’ai aussi utilisé le capteur dans des entreprises du secteur alimentaire. Dans l’une, il s’agissait de pots à épices, dans l’autre de pâte à tartiner.

Comment le capteur fonctionne-t-il exactement? Comment se déroule le processus?

Nous travaillons avec une «réplique», c’est-à-dire un pot factice en plastique. Les contraintes subies varient d’un article en verre à l’autre. Nous reproduisons donc exactement le produit en verre de nos clients. La réplique est ensuite étalonnée chez Masitek et équipée du capteur. Nous avons de capteurs de trois tailles différentes. Nous nous rendons chez le client avec la réplique et faisons ensuite passer ce pot factice sur la ligne. Le capteur mesure l’endroit exact où des forces agissent sur le récipient, par exemple dans la zone d’épaulement ou au niveau de la base. Il mesure également l’intensité des forces – en IPS (Inches Per Second) –, ce qui nous permet de savoir si la résistance minimale à l’impact pour un récipient que nous produisons est dépassée. Les jeux de données mesurés sont transmis 100 000 fois par seconde à un PC, où ils sont analysés

La réplique vous est-elle fournie par Masitek?

Non, à quelques exceptions près, les répliques sont produites dans notre propre atelier d’apprentissage. Toutes les formes cylindriques y sont reproduites. Seuls les formats non ronds ne peuvent pas être fabriqués par nos soins. D’une part, cela nous permet d’économiser beaucoup d’argent et, d’autre part, c’est un bon entraînement pour nos apprentis.

Comment réagissent vos clients jusqu’à présent?

Pour nos clients, les données mesurées avec le pot factice sont bien sûr de précieuses informations qui leur permettent de limiter ou même d’éviter les bris de verre. Le succès des tests effectués avec le capteur en ligne s’est désormais répandu dans tout le secteur. Cela a incité de gros clients à nous contacter également. Je vais bientôt procéder à un audit de ligne dans une entreprise d’embouteillage de bière en République tchèque pour détecter d’éventuels points à risque.

Comment voyez-vous l’avenir de cette technologie? Y a-t-il encore des potentiels inexploités dans ce domaine?

En effet, outre les trois tailles de capteurs mentionnées, un autre très petit capteur est actuellement en cours de développement. C’est très intéressant, car cela permettrait d’examiner de petits récipients à des vitesses encore plus élevées. Nous travaillons aussi sur les mesures de la pression dynamique et du topload. Certains embouteilleurs disposent de tables d’accumulation où les articles sont accumulés pour diverses raisons. Des capteurs spécifiques peuvent mesurer la pression dynamique qui en résulte. Le contrôle du topload consiste à déterminer l’intensité des forces axiales exercées sur le système de fermeture lorsque celui-ci est testé. Mais la mesure d’impact est de loin le paramètre le plus important, et nous avons ici toutes les données dont nous avons besoin pour l’analyse.

Le client profite sans doute énormément de cette prestation supplémentaire du service technique après-vente.

Exactement. Avec le capteur en ligne ShockQC de Masitek, nous disposons maintenant d’un système de mesure qui détecte de manière ciblée les points à risque. C’est un grand pas en avant et une aide très précieuse pour nous – et donc aussi pour nos clients.

Merci beaucoup pour cet entretien, Monsieur Waltl.

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