Вимірювання є основою

В цьому інтерв‘ю Міхаель Вальтл з технічної служби підтримки клієнтів компанії розповідає про нові розробки із цілеспрямованого вияву критичних точок за допомогою внутрішньолінійного датчика. 

Пане Вальтле, що за спеціальний датчик застосовується на лініях розливу клієнтів Vetropack? 

Ми оснащуємо виготовлений нами муляж внутрішньолінійним датчиком ShockQC від канадської компанії Masitek. Він з високою точністю вимірює ударні навантаження, що діють на скляну тару. Це дає змогу визначити, де необхідно оптимізувати лінії розливу або інші пакувальні процеси, щоб запобігти розбиванню скла вже безпосередньо на заводах наших клієнтів. 

Як ви дійшли методології роботи з датчиком від Masitek?

Я відповідаю за технічне обслуговування клієнтів Vetropack. Моя команда працює зі скаргами, зокрема, що стосуються рідкісних випадків розбивання скла. І де б такі інциденти не виникали, вони становлять серйозну проблему для клієнта. У такому разі необхідна система самовимірювання, яка швидко знаходить неочевидні слабкі місця на лінії розливу і дає змогу визначити причину пошкодження тари. Ми розглядали двох постачальників і усвідомлено обрали Masitek, оскільки їхній продукт найкраще відповідав нашим потребам. 

Ймовірно, на ринку відбуваються зміни, які вимагають усе більшого застосування таких технологій?

Так, дійсно. По-перше, через свою екологічність серед споживачів здобули популярність полегшені скляні пляшки. Виробництво такої скляної упаковки вимагає інших налаштувань ліній розливу. По-друге, зростає швидкість упакування продуктів, уже багато ліній розливу працюють із продуктивністю понад 50 000 пляшок на годину. Такий високий темп збільшує навантаження на скляну тару. Сучасні технології дають змогу підвищити ефективність виробництва, однак, природно, що іноді можуть виникати проблемні моменти.

Ви встановлюєте датчики на лінії розливу тільки нового продукту чи допомагаєте різним виробникам?

Ми встановлюємо датчик виявлення ділянок, що потребують оптимізації, і на лінії клієнтів, які вперше розливають новий продукт у конкретну тару, і тих, у кого виникла певна проблема. Ми використовуємо датчик з 2020 року і допомогли близько дванадцяти компаніям з дуже різними продуктами. До цієї групи входить і броварня Gösser, яка нещодавно запустила виробництво нового органічного пива у стандартній легкій скляній пляшці. Були компанії і з харчового сектору, там я мав справу з налаштуванням ліній для банок зі спеціями в одному випадку і намазками – в іншому.

Яким чином працює датчик? 

Оскільки кожний скляний виріб наших клієнтів унікальний і по-різному сприймає навантаження, ми створюємо його точну пластикову репліку. Потім муляж оснащується датчиком у Masitek, калібрується і запускається по виробничій лінії. Ми використовуємо датчики трьох розмірів, які з високою точністю визначають місце у скляній упаковці, яке піддається найбільшому навантаженню, наприклад, в області плеча чи основи. Також вимірюється величина дії сил в IPS (дюймах на секунду) – показник можливого перевищення мінімальної ударної міцності репліки, виробленої нами. Виміряні дані передаються з частотою 100 000 разів на секунду на ПК, де вони аналізуються. 

Ви використовуєте репліки від Masitek?

Ні, за кількома винятками, репліки виготовляються в нашій навчальній майстерні. Усі форми, окрім нециліндричних, створюються там. Це економить нам багато грошей і, до того ж, підвищує кваліфікацію наших учнів.

Які відгуки ви отримуєте від ваших клієнтів?

Для наших клієнтів дані, виміряні за допомогою муляжу, є цінною інформацією у справі мінімізації втрат від розбитого скла. Тим часом, чутка про тести з внутрішньолінійним датчиком поширилася всією галуззю і до нас стали звертатися навіть великі клієнти. Наприклад, я з метою виявлення потенційних небезпек скоро аудитуватиму лінію чеського розливника пива. 

Чи є ще невикористаний потенціал у цієї технології?

Безумовно. Зараз розробляється датчик дуже малого розміру, який дасть нам змогу досліджувати ще менщі ємкості на ще вищих швидкостях. Також нас цікавлять розблення з вимірювання динамічного тиску, наприклад, на накопичувальних столах у деяких розливачів та верхнього осьового навантаження, якому піддаються вироби під час герметизації. Проте показник сили удару залишається основним і ми маємо всі необхідні дані для його аналізування.

Безперечно, від такого розширеного сервісу ваші клієнти отримають величезну користь. 

Саме так. Завдяки внутрішньолінійному датчику ShockQC від Masitek, ми тепер маємо систему самовимірювання, яка точно визначає небезпечні точки. Це величезна допомога для нас, а отже, і для наших клієнтів.

Дякую вам за інтерв’ю, пане Вальтле. 

Ви хотіли б скористатися цією послугою?Тоді зв’яжіться безпосередньо з Майклом Вальтлом: michael.waltl@vetropack.com.