Měření je klíčové

V tomto rozhovoru vysvětluje Michael Waltl z oddělení technického zákaznického servisu naší společnosti, jak inline senzor cíleně identifikuje kritická místa a jaký vývoj se v této oblasti očekává.

Pane Waltle, u různých zákazníků společnosti Vetropack používáte specifický senzor, o co přesně se jedná?

Ano, přesně tak. Námi vyrobený model lahve vybavujeme inline senzorem ShockQC od kanadské společnosti Masitek. Ten s vysokou přesností měří nárazové síly působící na skleněnou nádobu. Díky tomu můžeme přímo určit, kde je třeba optimalizovat plnicí linku nebo balicí proces, aby se zabránilo rozbití skla přímo v závodech našich zákazníků.

Jak jste přišli na tuto metodiku a na senzor od společnosti Masitek?

Ve společnosti Vetropack jsem zodpovědný za technický zákaznický servis. To znamená, že se svým týmem řeším především reklamace, které se ve vzácných případech týkají i rozbití skla. Všude tam, kde se tyto reklamace vyskytnou, představují pro zákazníka naléhavý problém. Abychom přišli rychleji příčině na kloub, máme k dispozici samostatně měřicí systém, který nám umožňuje rychle identifikovat slabá místa na plnicí lince, protože pouhým okem často není zřejmé, kde přesně k poškození dochází. Našli jsme dva dodavatele a rychle jsme se rozhodli pro společnost Masitek, protože její produkt lépe vyhovoval našim potřebám.

Je pravděpodobné, že na trhu dochází k vývoji, který vyžaduje častější využívání těchto technologií?

Ano, to se dá říci. Za prvé, vylehčené skleněné lahve jsou stále populárnější jako ekologická alternativa obalů, která více oslovuje spotřebitele a výrazně šetří zdroje. Toto obalové řešení však vyžaduje odlišné nastavení plnicí linky. Za druhé, stále více výrobků se plní vysokou rychlostí, přičemž mnoho plnicích linek pracuje rychlostí přes 50 000 lahví za hodinu. Tyto vysoké rychlosti vedou k vyššímu zatížení skleněných obalů. Plnicí linky se v průběhu let samozřejmě také vyvíjely. Díky moderním technologiím lze plnit vyšší rychlostí, avšak někdy dochází k nadměrnému zatížení.

Senzor také používáte k nastavení linky pro nový výrobek. Jakým zákazníkům jste již dokázali pomoci? Předpokládám správně, že zde hraje důležitou roli i zavádění tepelně temperované vylehčené lahve na trh?

Samozřejmě. Na jedné straně bereme senzor k zákazníkům, kteří poprvé plní nový výrobek. V těchto případech pomocí senzoru identifikujeme místa na lince, která potřebují optimalizaci. Na druhé straně navštěvujeme zákazníky, u kterých se vyskytl konkrétní problém. Senzor používáme od roku 2020 a dosud jsme tak pomohli deseti až dvanácti různým společnostem s odlišnými produkty. Jednalo se například o pivovary Gösser, které právě uvedly na trh své nové bio pivo ve vylehčené skleněné standardní lahvi. Navštívil jsem také společnosti v potravinářském průmyslu, které v jednom případě plní sklenice s kořením a ve druhém pomazánky.

Jak přesně senzor funguje? Jaký je celý proces?

Pracujeme s „replikou“ lahve, tedy modelem vyrobeným z plastu. Na každý skleněný obal působí zatížení jinak. Proto přesně kopírujeme příslušný skleněný obal našich zákazníků. Replika je pak ve společnosti Masitek osazena senzorem a zkalibrována. Máme senzory ve třech různých velikostech. Repliku odvezeme k zákazníkovi a necháme ji projet po lince. Senzor přesně měří, kde na výrobky působí síly, například v oblasti ramen nebo dna. Měří také úroveň sil v IPS (palcích za sekundu), což nám říká, zda byla překročena minimální nárazová síla pro námi vyráběný obal. Naměřená data se potom 100 000krát za sekundu přenášejí do počítače, kde jsou analyzována.

A modely dodává společnost Masitek?

Ne, až na několik výjimek jsou modely vyráběny v naší vlastní školicí dílně. Všechny válcové tvary se vyrábějí tam. Pouze nerotační tvary nedokážeme sami vyrobit. Toto řešení nám šetří spoustu peněz a je to také dobrý trénink pro naše učně.

Jakou zpětnou vazbu jste doposud získali od zákazníků?

Pro naše zákazníky jsou údaje naměřené pomocí senzoru cennou informací, která jim umožňuje snížit nebo zcela vyloučit riziko rozbití skla. Mezitím se zpráva o testech s inline senzorem rozšířila v rámci celého našeho odvětví, což vedlo i k tomu, že se na nás obrátili další významní zákazníci. Například já se brzy vydám na audit do stáčírny piva v České republice, jehož cílem bude odhalit potenciální nebezpečí.

Jak vidíte budoucnost této technologie? Je zde ještě nevyužitý potenciál?

No, kromě tří výše zmíněných velikostí senzorů se v současné době vyvíjí velmi malý senzor. Ten bude zajímavý, protože nám umožní zkoumat velmi malé obaly při ještě vyšší rychlosti. Mezi další zajímavé oblasti patří měření dynamického tlaku a axiálního zatížení. Například některé stáčírny mají akumulační stoly, kde se obaly z různých důvodů hromadí. Některé senzory tak mohou měřit výsledný dynamický tlak. Kontrola axiálního zatížení zase zahrnuje posouzení, jak velká síla působí na uzavírací systém během testování. Nejdůležitější proměnnou však zůstává měření nárazu, a pro tuto analýzu máme k dispozici všechna potřebná data.

Zákazníci budou mít z tohoto rozšířeného technického zákaznického servisu jistě velký prospěch.

Přesně tak. Díky inline senzoru ShockQS od společnosti Masitek máme nyní k dispozici samočinný měřicí systém, který přesně identifikuje nebezpečná místa. To je velký rozdíl oproti dřívějšku a obrovská pomoc pro nás, a tedy i pro naše zákazníky. 

Děkuji vám za rozhovor, pane Waltle.

Rádi byste tuto službu také využili? Kontaktujte prosím přímo Michael Waltl.