Calcularea este cheia

In acest interviu, Michael Waltl de la serviciul de asistență tehnică pentru clienți al companiei, explică modul in care un sen-zor in linie, identifică punctele critice intr-o manieră țintită și cum se va dezvolta acest domeniu. 

 Domnule Waltl, se folosește un senzor specific pentru diverșii clienți ai companiei Vetropack. Despre ce e vorba?

Corect. Echipăm un substitut creat de noi cu senzorul inline ShockQC de la compania canadiană Masitek. Acesta măsoară vibrațiile care acționează asupra unui recipient de sticlă cu mare precizie. Acest lucru ne permite să determinăm direct unde trebuie optimizate liniile de umplere sau alte procese de ambalare pentru a preveni spargerea sticlei – direct în fabricile clienților noștri. 

Cum ați ajuns să lucrați cu această metodologie și cu senzorul de la Masitek?

Sunt responsabil de serviciul de asistență tehnică pentru clienți la Vetropack. Aceasta înseamnă că echipa mea se ocupă în mod principal de plângeri, care în cazuri rare se referă și la spargerea sticlei. Oriunde apar, ele reprezintă o problemă urgentă pentru client. Pentru a ajunge la cauza rădăcină, este un avantaj să avem un sistem de auto-măsurare care ne permite să identificăm rapid punctele slabe de pe linia de umplere, deoarece adesea nu sunt evidente cu ochiul liber unde exact recipientele sunt deteriorate. Noi am luat în considerare doi furnizori și ne-am hotărât rapid să alegem Masitek, deoarece produsul lor se potrivea cel mai bine nevoilor noastre. 

Probabil că există evoluții pe piață care necesită utilizarea sporită a unor astfel de tehnologii?

Da, s-ar putea spune așa. În primul rând, ambalajele din sticlă ușoară devin din ce în ce mai populare ca alternativă a ambalare ecologică, atrăgând mai mult consumatorii și economisind semnificativ resursele. Acest lucru necesită setări diferite pe linia de umplere. În al doilea rând, mai multe produse sunt umplute cu viteză mare și sunt mai multe linii de umplere, umplând peste 50.000 de sticle pe oră. Această viteză mare duce la o presiune mai mare asupra recipientelor de sticlă. Desigur, liniile de umplere au evoluat semnificativ de-a lungul anilor. Tehnologiile moderne fac ca vitezele mai mari să fie mai fezabile. Cu toate acestea, uneori încă apar presiuni excesive. 

De asemenea, utilizați senzorul pentru a ajuta la configurarea unei linii pentru un produs nou. Ce clienți ați putut deja să ajutați? Am dreptate să presupun că introducerea ambalajului din sticlă ușoară joacă un rol major aici? 

Desigur. Pe de o parte, ducem senzorul clienților care, pentru prima dată, umple un produs nou într-un recipient specific. În aceste cazuri, folosim senzorul pentru a identifica zonele de pe linie care necesită optimizare. Pe de altă parte, vizităm clienții la care a apărut o problemă anumită. Folosim senzorul încă din anul 2020 și am vizitat până acum zece - douăsprezece companii cu produse foarte diferite. Acest lucru a implicat producători de bere precum Gösser, care tocmai și-au lansat noua bere organică în sticle standard. Am fost, de asemenea, la companii din sectorul alimentar, având de-a face cu borcane pentru condimente într-un caz și cu creme tartinabile în alt caz. 

Cum funcționează exact senzorul? Care este procesul?

Lucrăm cu un " model ", adică un simulant realizat din plastic. Fiecare articol din sticlă primește sarcini în mod diferit. Prin urmare, reproducem exact produsul din sticlă respectiv al clienților noștri. Modelul este apoi echipat cu senzorul la Masitek și calibrat. Avem senzori în trei dimensiuni diferite. Ducem modelul la client și îl lăsăm să ruleze pe linie. Senzorul măsoară exact unde acționează forțele asupra containerului, cum ar fi în zona umărului sau a bazei. De asemenea, acesta măsoară nivelul forțelor în IPS (inci pe secundă), ceea ce ne spune dacă a fost depășită rezistența minimă la impact pentru un container produs de noi. Seturile de date măsurate sunt transmise de 100 000 de ori pe secundă la un PC, unde sunt analizate. 

Primiți modelele de la Masitek?

Nu, cu câteva excepții, copiile sunt produse în propriul nostru atelier de instruire. Toate formele cilindrice sunt reproduse
acolo. Nu putem produce singuri doar forme ce nu sunt rotunde. Acest lucru ne economisește mulți bani și este, de asemenea, o pregătire bună pentru ucenicii noștri.

Ce feedback ați primit de la clienții dvs. până acum?

Pentru clienții noștri, datele măsurate cu substitutul oferă informații valoroase permițându-le să reducă sau să evite complet spargerea sticlei. Între timp, vestea despre testele cu senzorul inline s-a răspândit în întreaga industrie ceea ce a dus la adresări de la clienți importanți pentru serviciile noastre. De exemplu, în curând voi merge la un îmbuteliator de bere din Republica Cehă pentru un audit de linie cu scopul de a descoperi potențiale pericole. 

Cum vedeți viitorul acestei tehnologii? Există încă un potențial nevalorificat aici?

Ei bine, în afară de cele trei dimensiuni de senzor menționate mai sus, un senzor foarte mic este în prezent în curs de dezvoltare. Acest lucru va fi interesant, deoarece ne va permite să examinăm recipiente foarte mici la viteze și mai mari. Alte domenii de interes includ măsurarea presiunii dinamice și a presiunilor superioare. De exemplu, unii îmbuteliatori au tabele de acumulare în care articolele se acumulează din diverse motive. Anumiți senzori pot măsura presiunea dinamică rezultată. Controlul sarcinii superioare implică evaluarea la cât de multă forță axială este exercitată asupra sistemului de acoperire în timpul testării. Cu toate acestea, măsurarea impactului rămâne cea mai importantă variabilă și avem toate datele de care avem nevoie pentru această analiză. 

Clienții vor putea beneficia foarte mult de acest serviciu tehnic extins pentru clienți?

Exact. Cu senzorul în line ShockQS de la Masitek, avem acum un sistem de auto-măsurare care identifică cu precizie punctele de pericol. Aceasta este o diferență mare față de cum era înainte și un ajutor enorm pentru noi și, prin urmare, și pentru clienții noștri.

Vă mulțumesc foarte mult pentru interviu, domnule Waltl.

Doriți să beneficiați de acest serviciu? Atunci contactați-l direct pe Michael Waltl.