Innovation voran

Das Innovationszentrum unterstreicht die hohe Relevanz des Themas «Innovation» für das Unternehmen. Unter der Leitung von Dr. Daniel Egger, Group Head of Innovation, wurde das Zentrum ab Januar 2022 organisatorisch in den Bereich Technologie und Produktion integriert und Schritt für Schritt weiter ausgebaut. Im Moment beschäftigt das Innovationszentrum in Pöchlarn 32 Mitarbeitende und gliedert sich in die drei Teilbereiche «Process and Technology Innovation», «Product and Material Innovation» und «Smart Factory Innovation». Ein seltener Blick hinter die Kulissen offenbart, woran im Moment gerade geforscht wird.

Effizientere Flaschenhärtung dank neuer Maschine

Die von Vetropack entwickelte Weltneuheit ist die erste Mehrwegflasche aus gehärtetem Leichtglas. Dabei werden die Glasflaschen thermisch gehärtet. Durch das geringe Gewicht reduziert sich der Logistikaufwand erheblich und der CO₂-Ausstoss pro Flasche sinkt auf etwa ein Viertel einer normalen Mehrwegflasche. Um dem Ziel der Industriereife dieser Technologie näherzukommen, wird derzeit an einer neuen, noch effizienteren Maschine zur Flaschenhärtung geforscht. Eine Versuchsanlage zur Erprobung des überarbeiteten Verfahrens wurde bestellt und soll Mitte 2024 in Produktion gehen. Wenn die entsprechenden Tests wie geplant verlaufen, kann bereits in der zweiten Hälfte des Jahres 2025 mit einer voll ausgereiften Version dieser Maschine gerechnet werden, die die Produktionskapazitäten nochmals entsprechend erhöhen wird.

Kohlenstoffabscheidung und -verwertung

Unsere Abteilung für Prozess- und Technologieinnovation testet eine vielversprechende Technologie zur Kohlenstoffabscheidung und -nutzung in der Glasindustrie. Bei diesem Verfahren, der sogenannten Kohlenstoffmineralisierung, wandelt sich Kohlendioxid in Karbonat um. Diese chemische Reaktion tritt auf, wenn spezielles Gestein mit Kohlendioxid in Kontakt kommt. Da das Kohlendioxid nicht in die Atmosphäre zurückkehrt, könnte dieses Verfahren die Glasproduktion CO₂-frei machen und somit für die Branche äusserst interessant sein.

No Soda Production

Vetropack ist Mitglied der International Partners in Glass Research (IPGR), einer internationalen Forschungsorganisation zur Förderung der Glaswissenschaft und -technologie durch Zusammenarbeit von Industrie, Hochschulen und Behörden. In einer stillgelegten Schmelzwanne führt Vetropack Versuche zur Umstellung des Rohstoffeinsatzes durch. Im Rahmen des so genannten «No Soda Trial» wurde der Rohstoffmix so angepasst, dass auf den zusätzlichen Einsatz von Soda, einer der Hauptquellen für CO₂-Emissionen, verzichtet werden konnte. In einem zehntägigen Versuch wurde das Schmelzverhalten der Mischung untersucht. Am Ende des Versuchs konnte die Formbarkeit von Flaschen aus der sodafreien Schmelze nachgewiesen werden. Der Bereich Produkt- und Materialinnovation beschäftigt sich darüber hinaus intensiv mit alternativen Gemengezusammensetzungen, das heisst mit den Rezepturen für das, was letztendlich in den Schmelzöfen landet, sowie mit alternativen Rohstoffen.

Lückenlose Rückverfolgbarkeit dank modernster Data-Matrix- und RFID-Technologie

Im Bereich Smart Factory Innovation führt man derzeit ein robustes Rückverfolgbarkeitssystem mit Data-Matrix-Codes ein. Jede Flasche erhält eine eindeutige Kennung, die spezifische Daten während des gesamten Produktionsprozesses erfasst und speichert. So erkennt man potenzielle Probleme frühzeitig und verbessert die Qualitätskontrolle. Die zusätzliche Transparenz stärkt das Vertrauen der Kunden. Zudem ermöglicht die RFID-Technologie die Identifizierung von Paletten und deren Mengenkontrolle in Echtzeit, was die Logistik und die Produktionseffizienz optimiert. Alle thermisch gehärteten Produkte werden per Heisslaser mit einem Data-Matrix-Code versehen, der zahlreiche Informationen speichert und spannende Möglichkeiten eröffnet. So lassen sich betroffene Produkte im Reklamationsfall schnell identifizieren. Auch für Werbeaktionen und Loyalitätsprogramme bietet er Vorteile. 

Die RFID-Technologie für Paletten wird bereits in den Werken Pöchlarn, Straža, Nemšová und Kyjov eingesetzt. Die Lösung erfasst die Daten sowohl der eingehenden als auch der ausgehenden Paletten. Zukünftig wird es möglich sein, einzelne Paletten nach definierten Kriterien in externe Entpalettierungsbereiche auszuschleusen und die Rückverfolgbarkeit der Paletten mit den Artikeln zu gewährleisten. 

Weiterentwicklung von maschinellem Sehen

Computer-Vision-Systeme nutzen Deep-Learning-Algorithmen, um visuelle Daten zu verarbeiten und wertvolle Informationen zu gewinnen. In einer Fabrikumgebung erkennen sie Objekte, Muster und Anomalien in verschiedenen Bereichen. Vetropack profitiert von dieser Technologie durch bessere Produktqualität, höhere Effizienz und geringere Ausfallzeiten. Bei Vetropack setzen wir Computer Vision vielseitig ein. Von der fortschrittlichen Inspektion auf Defekte bis zur Qualitätskontrolle stellen wir sicher, dass unsere Produkte höchsten Standards genügen. Zudem nutzen wir Computer Vision zur Artikelzählung, um Lagerhaltung und Produktionsprozesse zu optimieren. Für die Zukunft sehen wir grosses Potenzial, diese Technologie weiter auszubauen. Zukünftige Anwendungen umfassen die Unterstützung von Verschleiss- und Sauberkeitskontrollen in Formwerkstätten, die kontinuierliche Überwachung der Produktionsumgebung auf Unregelmässigkeiten oder Stillstände, um schnell eingreifen zu können und Ausfallzeiten zu minimieren, sowie die Fortentwicklung der Lagerverwaltung durch präzisere Überwachung und Automatisierung. Das ist erst der Anfang, und es gibt viele Möglichkeiten, die Computer-Vision-Technologie bei Vetropack weiter zu nutzen.

Digitale Revolution mit digitalen Zwillingen

Im Projekt werden Spitzentechnologien wie KI, Computer Vision, Industrial Internet of Things (IIoT) und fortschrittliche Robotik eingesetzt, um digitale Nachbildungen von beispielsweise Öfen zur thermischen Härtung und Prüfmaschinen zu erstellen. Diese digitalen Zwillinge spiegeln reale Prozesse wider und ermöglichen Echtzeitüberwachung, Simulationen und erweiterte Datenanalysen. Das führt zu optimierten Einstellungen, vorausschauender Wartung und der Identifizierung verborgener Bereiche für Prozessverbesserungen.