Glasdesign zum Anfassen

Seit Sommer 2022 profitieren Kunden und interne Stakeholder der Vetropack-Gruppe von einem neuen Service. Am Standort in Pöchlarn (Österreich) ist Mould Designer Christian Bruckner mit seinem Team dafür verantwortlich: «Mit Hilfe eines 3D-Druckers können wir 3D-Modelle neuer Glasflaschen und -gefässe realitätsnah in kleinen Stückzahlen herstellen. Das Ganze ist eigentlich nicht neu, sondern wurde früher extern beauftragt. Durch die interne Lösung haben wir jedoch deutlich an Flexibilität gewonnen.» 

Die Dienstleistung wird bereits rege genutzt, die Anfragen per Onlineformular kommen aus der gesamten VetropackGruppe. Die gedruckten 3D-Modelle entstehen aus einem speziellen Harz, das die Nachbildung der gesamten Geometrie des gewünschten Glasgebindes erlaubt – inklusive Details wie Richtkerben, Henkel oder Gravuren. Bruckner weiter: «Nur die Reproduktion von 2D-Elementen, etwa Etiketten, ist aus technischen Gründen nicht möglich – denn das Modell wird Schicht für Schicht nach oben hin aufgebaut.»

Look and feel aus dem 3D-Drucker

Die Schichtdicke des DLS-Druckers (Digital Light Synthesis) beträgt 75 Mikrometer bei einer Plattformgrösse von 189 x118 x326 Millimetern. «Damit können je nach Grösse des Glasgebindes gleich mehrere Modelle oder – zum Beispiel bei einer Literflasche – eben nur eines gedruckt werden; der limitierende Faktor ist die Höhe. Und je grösser das Gefäss insgesamt ist, desto länger dauert auch das Ausdrucken: Die Geschwindigkeit liegt bei etwa 30 Millimetern pro Stunde, im Anschluss daran wird die Supportstruktur entfernt.» Bevor das Modell jedoch in die Hand genommen werden kann, muss es noch zweimal (maschinell und per Hand) in Isopropanol gewaschen und nach dem Ablüften per UV-Licht ausgehärtet werden.

Zusammen mit der Projektierung ergibt sich somit eine Auftragsdauer von ein bis zwei Tagen pro Druck. «Natürlich ist so ein 3D-Modell eine tolle Sache, um Kunden von Vetropack ein Gefühl für ihre neue Glasverpackung zu geben, bevor das Ganze in Serie geht. Da unsere Kapazitäten jedoch begrenzt sind, sollte nur dann bestellt werden, wenn es wirklich Sinn macht», betont Bruckner.

Vielseitige Einsatzmöglichkeiten

Neben dem offensichtlichen Nutzen für die Kunden, die ihr Verpackungsdesign anhand des 3D-Modells optimieren können, werden die transparenten Gebinde auch intern eingesetzt: zum einen als Ansichtsexemplar für Schulungszwecke, zum anderen als Fehlermuster in der Automatisierung. Bruckner, der auch in der Konstruktion für den zweiten österreichischen Standort in Kremsmünster sowie für St-Prex (Schweiz) tätig ist, erläutert: «Man kann die Modelle auch sehr gut nutzen, um Maschinen anzulernen, zum Beispiel für die automatische Fehlererkennung und Separierung in der Fertigung.»

Der Verbrauch des transparenten Harzes entspricht etwa der Menge an Glas, die für das gewünschte Gebinde nötig wäre. Unverbrauchtes Harz wird nach dem Druck gefiltert und kann wiederverwendet werden. Das 3D-Druck-Labor in Pöchlarn ist ausserdem mit einer hochmodernen Absauganlage ausgestattet, um sicherzustellen, dass sämtliche Rückstände, insbesondere das sehr flüchtige Isopropanol, vollständig entfernt werden.