Bolji uvid. Veća sigurnost.

Bržom analizom protiv loma

Dogodi se lom na liniji punjenja – i nitko ne zna zašto? Ovakve situacije izazov su za punionice: često nije moguće locirati točku na kojoj je nastao lom, a uzorci ostaju nerazjašnjeni. Kako bi u takvim slučajevima pružio optimalnu podršku kupcima, Vetropack koristi preciznu mjernu tehnologiju koja može pomoći u otkrivanju uzroka, pa čak i prevenirati pojavu loma.

Vetropack Austria već neko vrijeme uspješno koristi linijski senzor ShockQC kanadske tvrtke Masitek. Sustav najvećom preciznošću mjeri sile i opterećenja koja djeluju na stakleni spremnik. Osnova za ovaj postupak je replika izvornog staklenog spremnika izrađena od otporne plastike, opremljena senzorom i kalibrirana. Postupak daje precizne podatke, i to u stvarnom vremenu.

Senzor izravno u boci

Kako bi se postupak analize dodatno ubrzao, služba za tehničko servisiranje svojoj ponudi dodala je još jedan sustav: senzor koji se postavlja izravno u stakleni spremnik, bez izrade replike i bez čekanja. Sustav je 2019. razvio IGR – institut za tehnologiju stakla i sirovina (Institut für Glas- und Rohstofftechnologie GmbH) iz njemačkog Göttingena.

IGR je specijaliziran za kemijsku i fizikalnu analizu stakla. “Pružamo sveobuhvatne savjetodavne usluge za staklarsku industriju. Cilj nam je razumjeti zašto dolazi do loma na liniji punjenja”, pojašnjava Heiko Hartung, IGR-ov stručnjak. Kako bismo to postigli, intenzivno smo analizirali tržište. Često se u praksi kaže: ako dođe do loma na liniji punjenja, to je zbog prevelike brzine. Pri tome se brzina mjeri u inčima po sekundi (IPS). No, nama takav razlog nije bio dovoljno dobar. Željeli smo znati gdje točno djeluju sile – i zašto uzrokuju lom. 

Brzi rezultati za učinkovite odluke

IGR-ov senzor sastoji se od dva modula koji se mogu jednostavno i sigurno montirati u unutrašnjost boce, što omogućuje mjerenje stvarnog opterećenja duž linije punjenja, od depaletizatora do pakiranja. Senzor je otporan na tekućine, može višestruko proći kroz liniju i nema utjecaja na proces punjenja. Precizni sirovi podaci prikupljaju se izravno iz boce, što omogućuje realnu analizu bez dodatnih koraka.

Michael Waltl iz tehničkog servisiranja u Vetropack Austriji ističe praktične prednosti: “Najveća prednost novog sustava je vremenski faktor. Dok je za projekte s replikama bilo potrebno šest do osam tjedana, pomoću ovog novog senzora često postižemo upotrebljive rezultate u roku nekoliko dana.”

Funkcije Masitekovog ShockQC senzora i novog senzorskog sustava iz IGR-a savršeno se nadopunjuju: dok ShockQC pruža precizna mjerenja pomoću specijalno izrađene replike, IGR-ov senzorski sustav omogućava fleksibilno i kratkoročno postavljanje direktno u stakleni spremnik, i to uz minimalan trošak. “To našim kupcima daje još više mogućnosti za vizualizaciju kritičnih opterećenja na liniji punjenja, poduzimanje djelotvornih mjera i optimalno podešavanje linije”, objašnjava Waltl.

Senzorska rješenja dokazana u praksi

Povratne informacije iz prakse već su sada vrlo pozitivne. “Kupci su općenito vrlo zainteresirani za ova senzorska rješenja”, kaže Waltl. “Kombiniranjem oba sustava možemo u budućnosti djelovati još fleksibilnije i učinkovitije – ovisno o potrebama, problemu i vrsti artikla.”

Ideja za novi senzorski sustav nije nova, ali je njegova implementacija vrlo aktualna. IGR je još prije šest godina krenuo s razvojem novog rješenja; sustav je bio prije pandemije spreman za tržište i potom je s prvim kupcima testiran u praksi.

Kontakt s Vetropackom je od samog početka bio praktičan i usmjeren na rezultate. Suradnja je počela prije nekih godinu i pol, nakon čega je uslijedio prvi sastanak s direktorom IGR-a, pa zajedničko testiranje i usporedba s postojećim Masitekovim sustavom. Prva obuka za službu tehničkog servisiranja održana je u travnju 2025. i to je važna prekretnica za buduću primjenu u praksi.

Proaktivna tehnologija za rano otkrivanje

Ključna prednost novog senzora: može fleksibilno i neograničen broj puta proći linijom, tijekom redovnog punjenja, u izvornom spremniku i pod realnim uvjetima. To omogućuje jednostavne i redovite revizije linija punjenja – za punionice to znači rano prepoznavanje potencijalnih opterećenja, njihovo dokumentiranje i otklanjanje.

Primjena ove tehnologije savršeno se uklapa u strateški fokus Vetropackove službe za tehničko servisiranje: “Želimo djelovati prije nego što se dogodi reklamacija”, kaže Waltl. “Naš je cilj unaprijed prepoznati i otkloniti slabe točke.”
Ovakav proaktivni pristup posebno je važan kada se pune boce od lakog stakla, jer one drugačije reagiraju na opterećenja od konvencionalnih boca.

Ispitivanja na liniji punjenja i precizna mjerenja stoga su sada sastavni dio funkcionalnog koncepta usluga koje nudimo. Kombiniranjem ShockQC senzora i IGR-ovog senzorskog sustava Vetropackovi kupci sada imaju na raspolaganju širok i fleksibilan skup alata za pouzdanu analizu mehaničkih naprezanja na liniji punjenja. Na taj način dobivaju analize iz prakse uz manje troškove i kraće vrijeme realizacije projekta, a to im omogućuje ciljano i održivo optimiranje njihovih linija punjenja.