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Données en temps réel contre les points à risque

Un récipient en verre se brise sur la ligne et personne ne sait pourquoi? De telles situations constituent un véritable défi pour les embouteilleurs: les points à risque sont souvent difficiles à localiser, et les causes restent indéterminées. Afin d’offrir à ses clients une assistance optimale dans de tels cas, Vetropack mise sur une technique de mesure très précise. Celle- ci permet aussi d’éviter que des problèmes ne surviennent sur la ligne.

Vetropack Austria utilise déjà depuis un certain temps le capteur en ligne ShockQC de la société canadienne Masitek. Ce système mesure avec précision les charges d’impact qui agissent sur un récipient en verre sur la ligne. Une réplique de l’article original (un récipient factice en plastique équipé du capteur et étalonné) est utilisée. Le procédé fournit des données précises en temps réel.

Capteur directement dans le récipient en verre original

Pour accélérer l’analyse pour les clients, le service technique après-vente propose désormais un deuxième système: un capteur placé directement dans le récipient en verre original, sans réplique et sans temps d’attente. Le système a été développé en 2019 par l’IGR – Institut für Glas- und Rohstofftechnologie GmbH de Göttingen.

L’institut est spécialisé dans l’analyse chimique et physique du verre. «Nous proposons un conseil global à l’industrie verrière. Notre objectif est de comprendre réellement pourquoi un récipient en verre se brise sur la ligne», explique Heiko Hartung, expert à l’IGR. «Pour ce faire, nous avons analysé le marché de manière approfondie. Dans la pratique, on dit souvent que si le verre se brise, c’est que la ligne était trop rapide. La vitesse est indiquée en pouces par seconde (Inch per Second IPS). Mais cette explication nous paraissait trop superficielle. Nous voulions savoir l’endroit exact où des forces agissent – et pourquoi elles brisent le verre.»

Des résultats rapides pour des décisions efficaces

Le capteur de l’IGR est composé de deux modules qui peuvent être montés facilement et en toute sécurité dans une bouteille. Cela permet de détecter les charges réelles sur l’ensemble de la ligne, du dépalettiseur au conditionnement. Le capteur est totalement étanche aux liquides et peut parcourir la ligne plusieurs fois sans compromettre la production. Des données brutes précises sont collectées directement à partir de la bouteille et permettent une évaluation rapide et réaliste. 

Michael Waltl, du service technique après-vente de procédé: «Le plus grand avantage du nouveau système est le facteur temps: les projets avec des répliques pouvaient prendre six à huit semaines. Avec le nouveau capteur, nous pouvons souvent fournir des résultats exploitables au bout de quelques jours seulement.»

Le capteur ShockQC de Masitek et le nouveau système de capteur de l’IGR se complètent parfaitement: ShockQC convainc par la précision de ses mesures avec une réplique spécialement conçue, tandis que le système de capteur de l’IGR permet des interventions flexibles et rapides directement dans le récipient en verre original – et à moindres coûts. «Nous offrons ainsi à nos clients une possibilité supplémentaire de détecter les charges critiques sur la ligne, d’y remédier efficacement et d’optimiser les réglages de leur ligne», explique Michael Waltl.

Solutions de capteurs éprouvées

Les retours issus de la pratique sont déjà très positifs. «Le succès de telles solutions de capteurs auprès des clients est globalement très élevé», précise Michael Waltl. «La combinaison des deux systèmes nous permettra à l’avenir d’être encore plus efficaces et plus flexibles, en fonction des besoins, des cas de figure et des types d’articles.»

L’idée de ce nouveau système de capteurs n’est pas nouvelle, mais sa mise en oeuvre est d’une grande actualité. La recherche de solutions à l’IGR a commencé il y a plus de six ans déjà; le système était prêt à être commercialisé avant la pandémie et a ensuite été testé avec les premiers clients. 

Le contact avec Vetropack a aussi été axé sur la pratique dès le début, quand la collaboration avec Vetropack a commencé il y a environ un an et demi: un premier test commun et une comparaison directe avec le système de Masitek existant ont été effectués peu après le premier échange avec le directeur de l’IGR. La première formation du service technique après-vente a eu lieu en avril 2025, une étape majeure pour la future application sur le terrain. 

Technologie proactive de détection précoce

Un avantage clé du nouveau capteur est qu’il peut parcourir la ligne sans interrompre celle-ci, de manière flexible et aussi souvent que nécessaire, directement dans le récipient original et en conditions réelles. Cela permet de procéder en toute simplicité à des audits de ligne réguliers, et les embouteilleurs peuvent ainsi identifier, documenter et corriger rapidement les éventuelles charges. 

L’utilisation de cette technologie s’inscrit parfaitement dans l’orientation stratégique du service technique aprèsvente de Vetropack: «Nous ne voulons pas attendre d’être confrontés à des réclamations pour agir», explique Michael Waltl. «Notre objectif est d’identifier et d’éliminer les points faibles en amont.» Cette approche proactive est particulièrement cruciale avec les bouteilles en verre léger, qui absorbent les charges différemment des bouteilles conventionnelles.

Les tests de lignes et les mesures précises font donc aujourd’hui partie intégrante d’un concept de service très efficace. La combinaison du ShockQC et du système de capteurs d’IGR permet aux clients de Vetropack de disposer désormais d’un ensemble d’outils complet et flexible pour analyser de manière fiable les contraintes mécaniques sur la ligne. La clientèle bénéficie d’analyses précises et concrètes, de coûts réduits et de durées de projet plus courtes, ce qui lui permet d’optimiser ses lignes de remplissage de manière ciblée et durable.