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Dati in tempo reale sulle rotture

Un contenitore di vetro si rompe nella linea di produzione e nessuno sa perché? Situazioni del genere sono complicate per gli imbottigliatori: i punti di rottura possono essere difficili da individuare e spesso le cause rimangono incerte. Per offrire un supporto più efficace ai clienti, Vetropack utilizza sistemi di misurazione precisi che non solo aiutano a identificare la radice dei problemi, ma al tempo stesso li prevengono attivamente.

Vetropack Austria ha adottato con successo il sensore in-line ShockQC dell’azienda canadese Masitek. Il sistema registra accuratamente i carichi d’urto che agiscono su un contenitore di vetro durante la produzione, sfruttando un campione in plastica che ne è una perfetta replica. Questa impostazione fornisce dati accurati in tempo reale che possono essere analizzati.

Il sensore è localizzato direttamente all’interno del contenitore di vetro originale

Per sveltire ulteriormente le analisi, il team dell’assistenza tecnica di Vetropack sta integrando un secondo sistema nel proprio portafoglio: un sensore installato direttamente nell’effettivo contenitore, anziché in una replica, così da ridurre i tempi. Il sistema è stato sviluppato nel 2019 dalla IGR GmbH di Gottinga, azienda specializzata nelle tecnologie per il vetro e le materie prime.

Il campo d’elezione di IGR è l’analisi chimico-fisica del vetro. “Offriamo un supporto a 360° all’industria del vetro. Il nostro obiettivo è capire davvero perché un contenitore di vetro si rompe nella linea di produzione”, spiega Heiko Hartung, esperto di IGR. “Per farlo, abbiamo condotto un’approfondita analisi di mercato. Spesso si ipotizza che la linea sia troppo veloce (la velocità viene tipicamente misurata in IPS, ossia pollici al secondo), ma ci siamo resi conto che questa spiegazione era troppo superficiale. Volevamo individuare i punti esatti in cui agivano le forze e capire il motivo per cui provocavano la rottura.”

Fornisce risultati rapidi per un processo decisionale efficace

Il sensore IGR è composto da due moduli che possono essere montati in modo semplice e sicuro all’interno di una bottiglia di vetro. Questo consente di misurare i carichi reali in ogni punto della linea, dal depallettizzatore alla confezionatrice.

Il sensore è completamente impermeabile ai liquidi e può transitare più volte nella linea senza compromettere la produzione. I dati vengono registrati dall’interno della bottiglia come valori grezzi precisi, consentendo valutazioni realistiche e dirette. Michael Waltl, dell’assistenza tecnica di Vetropack Austria, sottolinea i vantaggi pratici: “Il vantaggio più grande del nuovo sistema sono le tempistiche. Prima, i progetti basati sulle repliche richiedevano dalle sei alle otto settimane. Ora, con il nuovo sensore, spesso riusciamo a fornire risultati pronti all’uso già dopo pochi giorni.”

Il sensore ShockQC di Masitek e il nuovo sistema di IGR si completano perfettamente in termini di funzionalità: Shock-QC fornisce misurazioni estremamente precise avvalendosi di una replica approntata ad hoc, mentre il sensore IGR permette un’applicazione flessibile e a breve termine direttamente nell’effettivo contenitore di vetro, con uno sforzo minimo. “Così i clienti avranno ancora più opzioni a disposizione per individuare i carichi critici nella linea, gestirli in maniera efficace e adattare di conseguenza i loro processi” spiega Waltl.

Soluzioni con sensore testate sul campo

I primi feedback sul campo sono stati positivi. “In generale la reazione dei clienti a queste soluzioni di sensoristica è di grande entusiasmo” prosegue Waltl. “Unendo entrambi i sistemi, riusciremo a lavorare in modo ancora più flessibile ed efficiente in futuro, a seconda delle esigenze, delle sfide e dei prodotti specifici.”

L’idea dietro al nuovo sistema di sensoristica non è nuova, ma la sua implementazione è estremamente significativa. La ricerca di una soluzione idonea in IGR è cominciata più di sei anni fa. Prima della pandemia il sistema era pronto per il mercato ed è stato testato in condizioni reali con i primi clienti.

La collaborazione con Vetropack è stata fattiva e orientata ai risultati fin dalle primissime fasi. Abbiamo iniziato a collaborare circa un anno e mezzo fa, dopo le prime discussioni con l’Amministratore Delegato di IGR. Nel giro di pochissimo è stato condotto un primo collaudo congiunto, che prevedeva anche un confronto diretto con il sistema Masitek già in uso. Il primo corso di formazione per l’assistenza tecnica si è svolto ad aprile 2025, segnando un traguardo importante per le applicazioni future nel settore.

Tecnologia proattiva per una rilevazione precoce

Un vantaggio chiave del nuovo sensore è che può transitare nella linea tutte le volte che è necessario, offrendo quindi la massima flessibilità durante le operazioni effettive, nel vero contenitore e in condizioni produttive reali. Questo permette di effettuare ispezioni immediate e regolari sulla linea e aiuta gli imbottigliatori a individuare, documentare ed eliminare le potenziali cause di sollecitazioni o contaminazioni giocando d’anticipo.

L’uso di questa tecnologia è perfettamente in linea con la direzione strategica dell’assistenza tecnica di Vetropack. “Non vogliamo intervenire solo nel momento in cui riceviamo un reclamo” spiega Waltl. “Il nostro obiettivo è individuare ed eliminare in anticipo i potenziali punti deboli.” Questo approccio proattivo è fondamentale soprattutto quando si usano bottiglie in vetro leggero, che rispetto ai contenitori tradizionali reagiscono in modo diverso alle sollecitazioni meccaniche.

I test sulle linee e le misurazioni precise sono diventati componenti essenziali di una solida assistenza al cliente. Grazie all’unione tra ShockQC e il sistema con sensore di IGR, oggi i clienti di Vetropack hanno accesso a un ventaglio di strumenti ampio e flessibile per analizzare in maniera affidabile le sollecitazioni meccaniche nella linea di produzione. In questo modo potranno beneficiare di dati concreti, costi ridotti e tempistiche inferiori, rendendo al tempo stesso la propria linea di riempimento più efficiente e sostenibile.