Right vs. light

Leichter – und doch stabiler; weniger Ressourcen – und doch mehr Leistung: Solche Forderungen werden immer öfter an Verpackungshersteller herangetragen. Ohne Zweifel weist Glas als natürlicher Rohstoff, der unendlich oft recycelbar ist, klare Vorteile in Sachen Nachhaltigkeit gegenüber anderem Material auf. Doch selbstverständlich strebt auch die Glasindustrie nach höherer Ressourceneffizienz und geht deshalb der Frage nach, wo sich der Materialeinsatz weiter reduzieren lässt – ohne die Performance einer Glasverpackung zu schmälern.

Bei Vetropack beschäftigt sich Dennis Gsell täglich mit dieser Frage. Er gehört einer Mitte 2024 ins Leben gerufenen Projektgruppe an, die sich dem Rightweighting widmet. Dieser Begriff taucht – oft in Zusammenhang mit Lightweighting – in der Glasverpackungsbranche häufiger auf. Doch was hat es damit auf sich, und wo ist der Unterschied? 

«Beim Lightweighting geht es in erster Linie darum, das Gewicht von Glasverpackungen zu reduzieren», sagt Gsell. «Selbstverständlich spielen dabei Stabilität und Konsumentensicherheit eine zentrale Rolle. Doch Rightweighting stellt einen umfassenderen Ansatz dar. Hier verfolgen wir das Ziel, das optimale Gewicht einer Glasverpackung für die gewünschte Performance zu finden. Dabei decken wir alle Anforderungen der Wertschöpfungskette ab – wie Ästhetik, Branding, Produktschutz, Leistungskriterien wie Festigkeit und Qualität, Anforderungen von Abfüllern, technische Machbarkeit sowie Umweltaspekte.» Unter Berücksichtigung all dieser Faktoren muss das Verhältnis von Gewicht und Leistung stimmen.

Fit for purpose

«Fit for Purpose» lautet das Motto des Rightweighting. Es zielt darauf ab, die passende Balance zwischen Materialeinsatz, Funktionalität und Stabilität zu finden. Einerseits darf der einzelne Glascontainer nicht zu schwer oder überdimensioniert sein – sonst wird Material verschwendet. Andererseits darf er auch nicht unterdimensioniert sein – sonst ist er zu fragil und Produktintegrität sowie Konsumentensicherheit sind beeinträchtigt. In bestimmten Fällen kann Rightweighting also bedeuten, eine Glasverpackung schwerer zu machen, um die Gesamtleistung zu verbessern.

Rightweighting ist anspruchsvoll und erfordert eine gründliche Analyse der Produktanforderungen, einschliesslich Lebenszyklus, Handhabung und Nutzungsbedingungen. Gsell erläutert anhand eines Gurkenglases die technischen Finessen, wenn es darum geht, Material zu reduzieren: Das meiste Gewicht hat das Glas an der Mündung, für die es aber regulatorische Vorgaben gibt. Die Mündung eines Glases muss stark genug für Vakuum und Drehverschluss sein. Weiteres Potenzial besitzt der Schulterbereich. Der Übergang vom Körper zum Flaschenhals ist manchmal massiver als nötig. Eine fliessendere Kontur kann Material sparen – ohne Auswirkungen auf die Bruchgefahr.

Vor allem aber trägt der Glasboden zum Gesamtgewicht bei. Eine leicht konkave, also nach innen gewölbte Form bietet Stabilität, ohne übermässig Material zu verbrauchen. Schliesslich untersuchen die Techniker immer auch, inwieweit sich die Wandstärke optimieren lässt. Moderne Glasformulierungen mit höheren Festigkeiten ermöglichen dünnere Wände. Um Fortschritte beim Rightweighting zu bewerten, nutzen die Glastechniker verschiedene Kennziffern. Eine wichtige Grösse ist der Alpha-Index, der das Verhältnis von Volumen und dem für das Fassungsvermögen notwendigen Gewicht angibt.

Marktführend im Bier-Segment

Derzeit werde das Thema Rightweighting von drei verschiedenen Seiten her vorangetrieben, so Gsell. Erstens: Nachhaltigkeit Das betrifft konkret vor allem die Energiebilanz des einzelnen Containers. Zweitens: der Kostenfaktor. Weniger Material pro Einheit geht mit Einsparungen einher. Und drittens: Innovation. Gsell fügt bei: «Natürlich beobachten wir sehr genau den Markt und untersuchen unser Portfolio auf Verbesserungspotenziale. Aber unser Anspruch bei Vetropack ist mehr, als einfach dem Markt zu folgen. Entsprechend unserer Unternehmensstrategie wollen wir selbst Standards setzen, wenn es darum geht, Glas nachhaltiger und effizienter zu machen.» Die Forderung nach Verpackungsminimierung der Verordnung über Verpackungen und Verpackungsabfälle (Packaging and Packaging Waste Regulation; PPWR) gebe noch einen zusätzlichen Anreiz, technische Limitierungen zu hinterfragen und nach alternativen Lösungen zu suchen.

In den Segmenten Bier wie auch Milchflaschen sieht Gsell Vetropack in einer führenden Position. Das wohl bekannteste Beispiel für eine Innovation aus den letzten Jahren ist die thermisch gehärtete Leichtglasflasche, die als 0,33-l-Mehrweggebinde gegenüber der Standardflasche 30 Prozent Gewicht einspart und zugleich deutlich weniger Abrieb aufweist. Bei diesem Lightweighting-Projekt ist es gelungen, auch die Performance zu verbessern. Im Food-Segment haben sich ebenfalls bereits deutliche Gewichtsreduzierungen erzielen lassen. Hervorzuheben ist hier die Schweizer J.C. Fridlin Gewürze AG, mit der zusammen Vetropack bestehende Gewürzgläser überarbeitet hat und ein neues Leichtglas einführte. Daraus resultieren Einsparungen von jährlich rund 190 Tonnen Glas sowie eine effizientere Palettierung und CO₂-Reduktion im Logistikprozess. Im Bereich Wein testet die Projektgruppe aktuell verschiedene Flaschen, zum Beispiel eine sehr leichte Burgunder-Flasche.

«Wir gehen proaktiv auf Kunden zu»

Doch was sind die Prioritäten der noch jungen Projektgruppe bei Vetropack? Für das laufende Jahr legt die Gruppe aktuell ihre Ziele fest. «Uns ist wichtig, proaktiv mit Vorschlägen auf unsere Kunden zuzugehen», kommentiert Gsell und betont die Kundenorientierung der Gruppe. Um sicherzustellen, dass alle Perspektiven abgedeckt sind, ist die Gruppe entsprechend heterogen besetzt: Neben vier Mitarbeitern aus dem Performance-Team gehören jeweils Vertreter aus Marketing und Sales sowie Nachhaltigkeit dazu. Das komplette, interdisziplinäre Team kommt mindestens einmal im Quartal zusammen und verfolgt derzeit zwei Projekte gleichzeitig. 

Herausforderungen für die Zukunft sieht Gsell vor allem in den Prozessen. Wenn pro Einheit weniger Material eingesetzt wird, müssen die leichteren Glasbehälter produziert werden, damit die Schmelzkapazität in gleichem Umfang ausgelastet bleibt. Um leichtere Artikel herzustellen – und das mit höheren Geschwindigkeiten, sind stabile Prozesse erforderlich. Gleichzeitig bleiben strenge Qualitätskontrollmassnahmen ein absolutes Muss.

Insgesamt können Markeninhaber mit der richtigen Gewichtung durch höhere Materialeffizienz Kosten einsparen ohne Kompromisse bei der Konsumentensicherheit einzugehen, hohe Produktstandards gewährleisten – und damit gleichzeitig deutliche Nachhaltigkeits- und Wettbewerbsvorteile erzielen.