Härtetest für die Zukunft der Leichtglasflasche
Am Standort Pöchlarn testet die Vetropack-Gruppe auf einer speziellen Testanlage thermisch gehärtete Leichtglasflaschen. Bereits mit wenigen Mustern lassen sich dort Flaschengeometrien validieren und Prozesse gezielt für die spätere Serienfertigung vorbereiten. Im Vorfeld der ab 2026 geplanten Produktion von Leichtglasflaschen im Grossmassstab stellt dies einen wichtigen Entwicklungsschritt dar.
Thermisch gehärtete Leichtglasflaschen werden in einem von Vetropack eigens entwickelten Verfahren hergestellt und kommen seit ihrer Markteinführung vor wenigen Jahren als besonders nachhaltige Mehrweg-Lösung immer häufiger zum Einsatz. Im Vergleich zu herkömmlichen Mehrwegflaschen sind die Gebinde um bis zu 30 Prozent leichter und weisen dabei eine verbesserte Performance auf. Das wirkt sich positiv auf die Ökobilanz über den gesamten Lebenszyklus aus.
Zur Entwicklung neuer, thermisch gehärteter Produkte hat die Vetropack-Gruppe im Innovationszentrum im österreichischen Pöchlarn Ende des Jahres 2024 eine speziell konzipierte Testanlage in Betrieb genommen. „Mit dieser Maschine können wir die spezifischen Härtungsparameter für verschiedene Flaschen mit unterschiedlichen Designs schnell ermitteln“, erklärt Group Innovation Manager Behnam Akbari. Denn die Testanlage ermöglicht es, verschiedene Flaschentypen gezielt unter realen Bedingungen zu härten.
Behnam Akbari ist selbst für die Produktentwicklung zuständig. Vertriebsanfragen, bei denen es um neue Gebindetypen geht, landen im Verlauf des Prozesses im Innovationszentrum. „Wenn ein Kunde eine neue Flasche anfragt, testen wir auf der Testanlage passende Parameter und Einstellungen für eine mögliche thermische Härtung und prüfen anschließend die Qualität intern,“ so Akbari. Derzeit befinden sich zwei bis drei verschiedene neue Flaschendesigns in der Testphase.
Mit kleiner Menge schnell zum Ergebnis
Die Testanlage ist mit einem elektrischen Aufheizofen, flexibler Steuerung und einer Kühlstation ausgestattet – und damit im Wesentlichen wie eine Produktionslinie aufgebaut. „Das Besondere an der Anlage ist, dass wir bereits mit wenigen hundert Flaschen aussagekräftige Ergebnisse erhalten. Auf der Pilotanlage waren dafür wesentlich mehr Flaschen und ein grösserer Aufwand erforderlich. Jetzt reicht uns eine kleine Produktionsmenge aus – das beschleunigt die Entwicklungszeit erheblich“, erläutert Akbari.
Die Flaschen werden zunächst erhitzt und anschließend unter kontrollierten Bedingungen abgekühlt. Dabei setzen Akbari und sein Team die Flaschen unterschiedlichen Parametern aus – inklusive Luftdruck, Temperatur, Kühlzeit und Kühlverhalten. Mit den Erfahrungen aus dem Härteprozess anderer Artikel lassen sich so die optimalen Härtungsparameter ermitteln.
« Diese Tests sind durchaus herausfordernd. Oft geht es darum, aus einigen möglichen Einstellungen die ideale Kombination unter der Berücksichtigung der höchsten Qualität zu identifizieren. Auch der Wechsel des Flaschentyps ist anspruchsvoll. Für jede Flaschengröße wird ein individuell angepasster Kühlprozess verwendet.»
Kunden mit Tests zufrieden
Sobald das optimale Prozessfenster identifiziert wurde und Vetropack die Qualität geprüft hat, wird eine erste Kleinserie gehärtet und der Kunde erhält die Flaschen zur internen Validierung der Ergebnisse. Ist der Kunde zufrieden, kann das Produkt in die Serienfertigung überführt werden.
„Für die industrielle Produktion der thermisch gehärteten Leichtglasflaschen ist die Testanlage unverzichtbar. Wir können Flaschen thermisch härten, die wir mit unserer bisherigen Pilotanlage so nicht bearbeiten konnten. Die Versuchsergebnisse liefern verlässliche Informationen für fundierte Entscheidungen – und wir konnten bereits einige namhafte Kunden mit den Resultaten überzeugen“, erklärt Akbari.
Partnerschaft mit IPROTEC
Die Testanlage wurde von der IPROTEC GmbH aus Zwiesel konzipiert und gefertigt. Mit dem Experten für Spezialmaschinenbau arbeitet das Vetropack-Team eng zusammen. IPROTEC unterstützt kontinuierlich bei Software-Anpassungen, Modifikationen an Flaschenhalterungen oder dem Austausch einzelner Bauteile – insbesondere dann, wenn neue Flaschendesigns eine individuelle Anpassung erfordern.
Während die Testanlage aktuell ausschliesslich der Produktentwicklung dient, könnte sie in wenigen Jahren auch zur Kleinserienfertigung eingesetzt werden. „Perspektivisch planen wir die Anlage um weitere modulare Kühlstationen zu erweitern. Damit können wir mehr Flaschen pro Testlauf verarbeiten und auch Kleinserien für Kundenmuster fertigen“, erläutert Akbari abschliessend.
Mit der Testanlage geht Vetropack einen bedeutenden Schritt hin zur Produktion von Flaschen im Grossmassstab. In Pöchlarn bereitet das Unternehmen die Infrastruktur dafür bereits vor. Die Inbetriebnahme einer Grossanlage ist für Sommer 2026 geplant.